車床（chuáng）加工（gōng）件的外圓（yuán）車削工藝是通過（guò）車床主軸帶動工（gōng）件旋轉，配合刀具沿軸線方向的進給運（yùn）動，切除工件外圓表麵多餘材料以獲得（dé）預定尺寸和表麵質量的加（jiā）工方法。其核心（xīn）工藝（yì）流程涵蓋粗車、半精車、精車三個階段，各階段技術參數與（yǔ）刀具選擇需嚴格匹配（pèi）加工要求，具體工藝流程與技術（shù）要點如下：

一、工藝流程
粗車階（jiē）段
目標：快速去除大部分加工餘量，為後續工（gōng）序提供基礎。
參（cān）數：切削深度2-5mm，進（jìn）給量0.3-1.2mm/r，切削速度80-150m/min（碳鋼材質）。
刀具：尖（jiān）頭刀，小前角（γ=5°-10°）與負刃傾角設計增強切削強度。
精度：公差IT13-IT11，表麵粗糙度Ra12.5-50μm。

半精車階段
目標：過渡（dù）工（gōng）序，減小餘量並提升（shēng）表麵質量（liàng）。
參數：切削深度0.5-1mm，進給量0.2-0.5mm/r，切（qiē）削速度提升10%-20%。
刀具：調整前角至10°-15°，刀具主偏角75°-90°，刀尖圓弧半（bàn）徑0.5-1mm。
精度：公差（chà）IT10-IT9，表（biǎo）麵粗糙度Ra6.3-3.2μm。

精車階段
目標：獲得（dé）最終尺寸精度和表麵質量。
參數：切（qiē）削深度（dù）≤0.5mm，進給量≤0.3mm/r，切削速度200-300m/min（碳鋼材質）。
刀具：90°偏刀，大前角（γ≥15°）與正（zhèng）刃傾角設計，刀尖（jiān）圓弧半徑0.2mm。
精（jīng）度：公差IT7-IT6，表麵粗糙度Ra1.6-0.8μm；有色金屬加工可達Ra0.4μm以下。

二、關鍵技術要點
刀具選擇與調整
粗車：優先（xiān）選用寬排屑槽刀具，處（chù）理連續切屑，切削深度耐受性優（yōu）於其他刀型。
精車：采用修光刃設計（副偏角kr=0°，長度bε=1.2-1.5倍進給量），降低表麵粗糙度至（zhì）Ra2.5-5μm。
特（tè）殊材料：加工銅、鋁等有色金屬時，選用金剛石刀具，切削深度<0.15mm，進給量<0.1mm/r，切削速度≈300m/min。

切削參數優化
切削速度：硬質合金刀具（jù）可達200m/min，陶瓷刀具500m/min，聚晶金剛（gāng）石刀具（jù）900m/min（普通鋼材）。
進給量：粗車階段進給量是正（zhèng）常值的幾倍至十幾倍（bèi），需配（pèi）合修光刃實現高（gāo）效加工。
切削深度：精（jīng）車階段切削深度≤0.5mm，避免刀具磨損影響尺寸精度。

質（zhì）量控製措施
尺寸精度：使用（yòng）遊標（biāo）卡尺、千分尺（chǐ）測量，精（jīng）車階段測量頻次≥3次/批次。
形狀誤差：圓柱（zhù）度偏差通過尾座偏移修正，直線度誤差需校驗車床導軌平行（háng）度。
表麵質量：采用冷卻液降低切削溫度，減少熱變形量40%-60%；有色金屬加工時，冷卻液需具備防鏽和環保功能。
三、典型應用場景
軸類零件加（jiā）工
工（gōng）藝路線：預備加工→粗車外圓→熱處（chù）理（正火/調質）→半精車外圓→精車外圓→磨削（高精度要求）。 案例：減速器輸出軸（材料40Cr）加工中，粗車階（jiē）段采用一端卡盤另一端（duān）頂尖裝夾，半精車和（hé）精車階段采（cǎi）用兩頂尖裝夾，保證同軸度≤0.05mm。

盤類零件加工
設備選（xuǎn）擇：短而粗的大（dà）型盤類（lèi）零件在立式車床上加工，避免離心變形。
工（gōng）藝控製：粗車時主軸轉速低於（yú）精車，端麵車削時床鞍需鎖緊，防止外（wài）凸或內凹。
有（yǒu）色金屬精密加工 刀具材料：聚晶立方氮化硼（PCD）刀具，切削速度900m/min，表麵粗（cū）糙度Ra0.1-0.4μm。 工藝創新（xīn）：采用加熱車削法（等離子體加熱、電磁感應加熱），降低材料強度和硬度，提升切削效率3-5倍。